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含油污水的處理過程
由脫水站來的含油污水,靠脫水器或其他容器的放水壓力進入高含水罐或污水一次沉降罐,自然沉降2—3h以后,部分油滴上浮聚集。沉降后的污水含油不超過0.5%。由污水泵加壓,送進除油罐除油。除油罐分重力式斜板除油罐和重力式沉降除油罐兩種。經(jīng)過除油后的污水,含油應低于100mg/L,利用除油罐和過濾罐之間的液位高度差,進入重力式過濾罐過濾,濾后的水進入清水罐,由外輸水泵送往注水站回注。沉降罐上部的浮油以及除油罐上邪的浮油被間收到污油罐,由污油泵打往脫水站進行脫水,冉處理或作為燃料汕。重...
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污水常用處理方法(生活污水篇)
1.工業(yè)污水的治理方法一種處理工業(yè)污水的方法,屬于污水處理技術領域。其是將污水引往集水池,對集水池末尾一格調節(jié)pH,用一級溶氣水泵提升到一級壓力溶氣罐,同時吸入空氣和聚凝脫色劑,將在一級壓力溶氣罐內(nèi)的一級飽和溶氣水驟然釋放到一級氣浮池形成一級處理水;一級處理水溢入緩沖池,再在控制pH用二級溶氣水泵將一級處理水提升至二級壓力溶氣罐內(nèi),同時吸入空氣和聚凝脫色劑,將二級壓力溶氣罐內(nèi)的二級飽和溶氣水驟然釋放到二級氣浮池形成二級處理水并自溢至沉淀池沉淀后排放;一、二級氣浮池中的浮泥入浮...
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絮凝劑對污泥脫水性能的改善
污泥脫水性能的好壞直接關系到整個污泥處理系統(tǒng)的優(yōu)劣。一般認為,進行機械脫水的污泥,比阻值在(0.1~0.4)×109S2/g之間較為經(jīng)濟,但各種污泥的比阻值均大于此值。目前,對污泥脫水性能改善的研究主要在以下方向:(1)致力于探索新的率的污泥脫水設備與方法;(2)致力于研究各種因素對污泥脫水性能的影響,并試圖找到*工藝條件來改善污泥的脫水性能。本實驗擬研究幾種絮凝劑對原污泥、好氧強曝氣消化污泥的沉降性能和脫水性能的改善,本文選用陰/陽離子型聚丙烯酰胺(APAM/CPAM)和...
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污泥處理處置費用分析
污泥處理及處置費用是昂貴的,約占全部基建費用的20~50%,甚至為70%。在我國城市污水處理廠中,傳統(tǒng)的污泥處理工藝處理費用約占污水處理廠總運行費用的20%~50%,其投資占污水處理廠總投資的30%~40%。歐洲國家花在污泥管理方面的費用超過100億歐元,其中15億歐元花在污水處理廠污泥以及數(shù)目不詳?shù)念愃莆鬯勰嗟墓I(yè)污泥處理上。由于污泥農(nóng)業(yè)利用難度的增加,所以有必要建設一些焚燒廠,從而使處理費用升高3~4倍。限制污泥農(nóng)用的經(jīng)濟后果是相當大的。如果依靠限制的可供選擇的處理方法...
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如何選擇合適的疊螺式污泥脫水機型號及配套設備?
對污泥脫水機進行選型需要提供的參數(shù)及了解的信息主要有:1.需要進行脫水處理的污泥量,有兩種方式:1)直接提供絕干污泥量;2)提供污泥量及含水率。2.需進行脫水處理污泥的主要特性,例如污泥類型、污泥濃度等。3、其它必要的信息,如水處理工藝,特殊要求等。
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印染廢水處理的污泥來源及處理方法
印染廢水處理中,將廢水中的可溶性或不溶性污染物,部分或全部通過物理、化學或生物的方法將其以污泥的形式從廢水中分離出來,使廢水得到凈化。印染污泥來源于廢水處理的各工序,主要包括廢水的預處理柵渣、物化污泥、生化污泥。廢水處理所采用的工藝和處理深度不同,污泥量也有所差異。1.柵渣因紡織印染的原料、工序不同,棉紡印染、毛紡印染、絲綢染整和麻紡印染行業(yè)廢水的預處理柵渣均有所不同。棉紡印染行業(yè):預處理柵渣主要來源于天然纖維素除雜、紗線整理、坯布處理等工序排出的細小纖維、紗線、碎布條等。此...
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魯氏鼓風機維護與保養(yǎng)咨詢
1、不應把魯氏鼓風機安裝在人經(jīng)常出入的場所,以防受傷和燙傷。2、不應把魯氏鼓風機安裝在易產(chǎn)生易燃、易爆及腐蝕性氣體的場所,以防火災和中毒等事故。3、根據(jù)進排氣口方向和維修需要,基礎面四周應留有適當寬裕的空間。4、魯氏鼓風機安裝時,應察看地基是否牢固,表面是否平整,地基是否高出地面等。5、魯氏鼓風機室外配置時,應設置防雨棚。6、風機在不大于40℃的環(huán)境溫度下可長期使用,超過40℃時,應安裝排氣扇等降溫措施,以提高風機使用壽命。7、當輸送空氣介質,其含塵量一般不應超過100mg/...
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魯氏鼓風機故障分析及解決方法
1、魯氏鼓風機的葉輪與葉輪摩擦(1)葉輪上有污染雜質,造成間隙過小;(2)齒輪磨損,造成側隙大;(3)齒輪固定不牢,不能保持葉輪同步;(4)軸承磨損致使游隙增大。(1)清除污物,并檢查內(nèi)件有無損壞;(2)調整齒輪間隙,若齒輪側隙大于平均值30%~50%應更換齒輪;(3)重新裝配齒輪,保持錐度配合接觸面積達75%;(4)更換軸承;2、魯氏鼓風機的葉輪與墻板、葉輪頂部與機殼(1)安裝間隙不正確;(2)運轉壓力過高,超出規(guī)定值;(3)運轉溫度過高;(4)機殼或機座變形,風機定位失效...
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